Системы управления производством MES — внутрицеховое планирование

• Формирование оптимального плана производства на основе списка заказов или объемного плана.
  Простой интерфейс позволяет распределить производственные задания на основании реального графика работы оборудования и персонала, его доступности и производительности. В едином окне отображается процесс выполнения технологических операций в режиме реального времени.
• Автоматизация выдачи и контроля выполнения сменных заданий, контроль загрузки оборудования и норм времени.
  Выдача производственных заданий может происходить удаленно. Для этого задачу перетаскивают на нужное рабочее место или станок, выбирают оператора. Система увидит старт работы над заданием, а по завершению передаст данные в учетную систему. Задание можно отредактировать и сменить исполнителя, станок, рабочее место или смену.
• Электронный канбан.
  Функционал работает параллельно на тех участках или цехах, где применима система канбан, в этом случае заказ автоматически движется по технологической цепочке.

• Контроль состояния оборудования выполняется с помощью базового модуля мониторинга «Диспетчер» и работает с помощью программного или аппаратного сбора данных. На основании получаемых данных можно в режиме онлайн видеть текущий статус оборудования, его загрузку и расклад рабочего времени. От сводных данных по предприятию, например общего коэффициента эффективности OEE можно получить детализацию до операций и секунд. 
• Для диспетчеризации ремонтов и управлением простоями используется модуль ТОиР, где четко отслеживается весь путь от поломки до восстановления работы, включая учет РМиК и регламентов обслуживания.
• Для планирования ремонтов есть возможность вести плановый график ППР с механизмом согласования. Вся история проведенных работ сохраняется в паспорте оборудования.

• Функционал позволяет вести учет изделий и материалов, инструментов и оснастки, расходных материалов и комплектующих для тех. обслуживания и ремонта. Для этого каждый экземпляр наделяется уникальным кодом, распознается на рабочих местах. Формируется полный трек его движения по подразделениям, рабочим местам и выполняемым операциям.
• Можно определить конкретного работника, причастного к возникновению производственных дефектов, поломки инструмента, выявить факты применения некачественных или ненадлежащих материалов. Собираемые при учете движения ДСЕ данные также позволяют проанализировать качество, производительность и затраты.
• Непрерывный сбор данных и поддержка жизненного цикла изделия и оборудования на этапе производства — это базовые шаги к формированию цифрового паспорта.

Цифровизация производства невозможна без качественной системы сбора данных, цель которой — уйти от ручного ввода информации, дать оперативные достоверные данные для всех систем предприятия.

В наших проектах мы уже получаем данные без участия человека:

1. Автоподсчет деталей.
2. Режимы работы оборудования, удары, перегрузки.
3. Данные о расходе производственных ресурсов (электроэнергия, газ, расходные материалы).
4. Точное машинное, подготовительное, заключительное время.
5. Коды ошибок и причины простоя оборудования.
6. Время нахождения сотрудников в рабочих зонах.

• Система легко интегрируется с продуктами класса ERP, MES, EAM, PDM, и APS с помощью открытого API и механизма веб-сервисов.
• Есть готовые модули интеграции с 1С УПП и 1С ERP, PDM-системами Windchill, Интермех. Есть проектный опыт и наработки как с самописанными системами, так и крупными вендорами SAP, Dassault, Infor, «Галактика».
• На сложных проектах применяется интеграционная шина, где в простом визуальном редакторе можно настроить любую маршрутизацию, логику обработки и трансформацию сообщений. Это дает возможность подключать в том числе закрытые и неподдерживаемые разработчиками системы без участия вендора. Например для обмена файлами разного формата, обмена с базами данных, брокерами очередей и другими ESB-шинами.